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ANALISI DEL LAVORO, LIVELLAMENTO E SINCRONIZZAZIONE DELLE OPERAZIONI SU LINEE DI ASSEMBLAGGIO
Individuazione delle sequenze di lavoro ottimali ai fini della produttività, con distribuzione delle attività agli operatori in modo da azzerare le attese e ottenere una produzione regolare
Dall'osservazione delle fasi necessarie alla fabbricazione del prodotto e dal rilievo del tempo impiegato per ciascuna di esse determino la sequenza di lavoro più efficiente, distribuendo equamente le attività tra gli operatori, in modo che abbiano tutti un ciclo di lavoro della stessa durata. Dopo avere formalizzato i cicli di lavoro su documentazione standardizzata eseguo l’addestramento del personale di officina.
Una sequenza di operazioni ottimizzata e standardizzata contribuisce a raggiungere 3 obiettivi fondamentali:
consente di impiegare al meglio la manodopera perché elimina tutti i movimenti, gli spostamenti e le attese inutili; allo stesso tempo soddisfa le esigenze di sicurezza ed ergonomia ed elimina le possibili cause di difetti di fabbricazione
permette di realizzare la produzione con una cadenza regolare e adeguata ai volumi richiesti dal cliente; si possono predisporre cicli di lavoro diversi affinché la linea di assemblaggio funzioni con un numero di operatori variabile in funzione delle fluttuazioni della domanda del cliente, senza rischi di sotto-produrre, causando mancate consegne, o sovra-produrre, aumentando inutilmente le scorte di magazzino
consente di ridurre al minimo indispensabile la quantità di materiale in lavorazione, contribuendo anche in questo caso alla diminuzione delle giacenze in eccesso; contemporaneamente si facilita il miglioramento qualitativo del processo perché gli eventuali difetti risultano più evidenti e le relative rilavorazioni sono più rapide, essendo limitate a un quantitativo minimo di semilavorati
APPROFONDIMENTI: Chi sono
ORGANIZZAZIONE DELLE POSTAZIONI DI LAVORO E GESTIONE DI CANTIERI 5S
Introduzione di sistemi di gestione a vista per realizzare aree di lavoro sicure, organizzate, pulite e efficienti
Gestire un processo a vista significa organizzarlo in maniera che il suo stato di funzionamento sia immediatamente comprensibile a tutti gli interessati, usando una comunicazione immediata e condivisa. Deve essere possibile valutare in maniera estremamente intuitiva il verificarsi di eventuali anomalie che possano causare ritardi, fermate o difetti, in modo da minimizzare i tempi di intervento per risolverle.
Ottengo questo risultato organizzando gli spazi di lavoro, comprensivi delle aree di deposito dei materiali e dei supporti delle attrezzature, facendo uso di segnaletica orizzontale e verticale, di espositori per istruzioni operative, di segnali relativi al consumo di materiale e all’avanzamento della produzione e di sistemi di controllo della qualità. Il materiale e le attrezzature necessarie per la fabbricazione dei prodotti vengono disposti in funzione della frequenza di impiego, avvicinando agli utilizzatori quelli di uso frequente e allontanando quelli adoperati saltuariamente.
Procedo scegliendo insieme agli operatori un’area pilota, in modo da dare loro la possibilità di abituarsi gradualmente al cambiamento e di suggerire eventuali messe a punto, per poi estendere i concetti ad un intero reparto o a più reparti.
Quando le postazioni di lavoro sono ordinate e la presentazione dei materiali è ottimizzata l’operatore può contare su un ambiente ergonomico, in cui i suoi movimenti e spostamenti sono ridotti a quelli minimi indispensabili, e sicuro, in quanto sarà più agevole individuare situazioni di rischio incidenti o infortuni. L’economia dei movimenti e la facilità nel raggiungere materiali e attrezzature consentono di ridurre i tempi ciclo.
Ordine e pulizia infine contribuiscono ad un risparmio dello spazio occupato e ad un miglioramento dell’immagine dell’azienda.
APPROFONDIMENTI: Chi sono
RIPROGETTAZIONE DEL LAYOUT DI STABILIMENTO
Minimizzazione dei percorsi di movimentazione delle merci, dimensionamento dei magazzini e dei lotti di trasferimento dei materiali, disposizione ottimale dei reparti
Effettuo l’analisi del mix e dei volumi produttivi, dei flussi di materiali e semilavorati all’interno dello stabilimento, dei contenitori e dei lotti usati sia per movimentare le merci tra i diversi settori del processo produttivo, sia per riceverle dai fornitori. Elaboro questi dati per dimensionare i magazzini, le aree di produzione e i buffer di materiale tra i reparti. Esamino eventuali necessità di modifica alle infrastrutture esistenti. Oltre alla macro progettazione relativa allo stabilimento eseguo quella di dettaglio delle varie zone di lavoro, formalizzando il layout su file per CAD 2D.
L’obiettivo dell’elaborazione è impiegare al meglio gli spazi e realizzare flussi di materiale il più possibile unidirezionali in modo da minimizzare le movimentazioni. Occorre accorpare, avvicinandole il più possibile tra loro, le aree in cui si svolgono attività analoghe per evitare l’inutile proliferare di mezzi e attrezzature: per fare un semplice esempio, in un layout poco efficiente potremmo avere scaffalature isolate dal resto del magazzino, con la conseguente necessità di doverle dotare di un carrello elevatore dedicato; risulterà però improbabile che questo mezzo sia impiegato al 100% del tempo disponibile, creando con ciò un evidente spreco.
APPROFONDIMENTI: Chi sono
DEFINIZIONE DEL LAYOUT E DELLE ATTREZZATURE DI LINEE DI ASSEMBLAGGIO MULTI-MODELLO
Individuazione del numero di postazioni, scelta della disposizione del materiale e delle attrezzature per ottimizzare ergonomia e produttività
Combinare diversi modelli su un’unica linea di produzione, piuttosto che utilizzare linee separate, semplifica la gestione logistica, perché permette di avere un solo punto di consegna dei componenti e di prelievo dei prodotti finiti; consente inoltre di ridurre la superficie occupata in fabbrica e, spesso, anche di fare economia di attrezzature.
Esaminando l’architettura dei prodotti ed i loro tempi ciclo identifico accorpamenti in famiglie di articoli simili, sia dal punto di vista strutturale sia dal punto di vista del contenuto di lavoro. Questo è un prerequisito essenziale per realizzare una linea di assemblaggio che, per tutto il mix di merci prodotte, garantisca una cadenza di fabbricazione regolare e in cui il lavoro degli operatori sia sempre ben bilanciato.
Definisco il numero di postazioni e di operatori occorrenti per soddisfare i volumi produttivi richiesti; per ciascuna postazione stabilisco le attrezzature, i materiali e i controlli necessari alle lavorazioni e disegno gli spazi e la presentazione dei componenti soddisfacendo le regole di ergonomia inerenti la movimentazione manuale dei carichi e i movimenti ripetuti.
Se necessario posso elaborare e formalizzare i cicli di lavoro ed eseguire l’addestramento del personale di officina.
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ATTIVITÀ DI PROBLEM SOLVING E PROGETTAZIONE DI METODI DI CONTROLLO AUTONOMO DELLA QUALITÀ
Applicazione di strumenti per l’identificazione razionale dei difetti e la corretta focalizzazione sulle azioni correttive; introduzione di tecniche per l’intercettazione rapida delle non conformità
Per potere concentrare al meglio le risorse aziendali nella risoluzione dei problemi di qualità occorre innanzitutto strutturare una raccolta dati analitica su numerosità e tipologia dei difetti, che permetta di individuare oggettivamente i problemi prioritari e dirigere gli sforzi solo su questi.
Ogni volta che si identifica la causa di un difetto è importante anche individuare il suo punto di origine all’interno del processo produttivo. In questo modo è possibile introdurvi immediatamente uno standard di rimedio, ossia una soluzione temporanea costituente uno sbarramento alla possibilità che il pezzo difettoso raggiunga i processi di fabbricazione successivi. Lo standard di rimedio è dunque un metodo efficace per bloccare i difetti alla fonte appena emergono, nell’attesa di selezionare sistemi definitivi che lo rimpiazzino in maniera più efficiente: controlli meccanici in aiuto al giudizio degli operatori di produzione oppure, nel caso di linee automatiche o macchine, sistemi di rilevamento delle anomalie e blocco della lavorazione.
Il concetto che sta alla base di questi tipo di controlli, che si affiancano ai tradizionali controlli statistici, è spostare il più possibile le verifiche normalmente eseguite a fine linea, a volte anche da collaudatori specializzati, all’interno della linea di produzione stessa; il grande vantaggio di questa scelta sta nel ridurre le rilavorazioni in caso di non conformità, essendo riferite a un quantitativo limitato di semilavorati e non ad un lotto intero, e nel velocizzare le riparazioni, dato che il pezzo non ha subito lavorazioni aggiuntive che potrebbero ostruire la zona difettosa. È inoltre un metodo per sensibilizzare gli operatori di produzione a porre crescente attenzione alla ricerca delle difettosità.
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PROGETTAZIONE DI METODI PER OTTIMIZZARE IL FLUSSO DEI MATERIALI
Studio delle missioni di rifornimento dei reparti di produzione mediante kit; standardizzazione dell’imballaggio ottimale dei componenti
Consegnare il materiale dei prodotti finiti ai reparti di produzione mediante la preparazione di kit significa accorpare, in un unico contenitore, più componenti necessari alla fabbricazione del prodotto finito. I vantaggi nell'introduzione dei kit sono molteplici:
minimizzazione del materiale impegnato lungo il processo produttivo e maggiore controllo sul suo quantitativo
sincronizzazione ottimale tra magazzino e produzione, con conseguente riduzione delle interruzioni per mancanza materiali
diminuzione dello spazio occupato nelle postazioni di assemblaggio
riduzione degli errori di prelievo in assemblaggio, con conseguente aumento della produttività
Partendo dall’analisi della composizione dei prodotti finiti e delle loro varianti valuto quali insiemi di componenti risultino idonei ad essere movimentati in maniera aggregata, in funzione delle dimensioni e del consumo nelle postazioni di utilizzo. Per ciascun kit individuato definisco il contenitore ed i supporti adeguati al trasporto, sia dal magazzino che, eventualmente, dal fornitore.
Stabilisco le modalità più opportune per la consegna dei kit ai reparti produttivi (kanban, “vuoto per pieno”, lista di preparazione) e formalizzo le istruzioni operative per la preparazione dei kit, occupandomi anche dell’addestramento degli operatori al nuovo metodo di lavoro.
APPROFONDIMENTI: Chi sono
REDAZIONE COMPLETA DELLA DOCUMENTAZIONE DEL PROCESSO DI PRODUZIONE
Scrittura di istruzioni operative, di procedure e di altri documenti in ottica ISO 9001 e IATF 16949 (FMEA di processo, diagrammi di flusso del processo, piani di controllo del processo, layout funzionali di stabilimento)
Redigo i documenti necessari a descrivere e governare i processi produttivi secondo le norme per i sistemi di gestione della qualità, fornendo anche, se necessario, modelli predefiniti e standardizzati dei diversi documenti.
Faccio un’analisi della situazione esistente per individuare eventuali ridondanze o mancanze, per valutare la completezza e la correttezza delle correlazioni fra i diversi documenti e, infine, verifico la congruenza tra documentazione e operatività effettiva nel processo produttivo.
Guido le riunioni con la squadra interfunzionale che deve definire quanto prescritto nelle istruzioni, nelle procedure e nei piani di controllo.
Posso fornire supporto nello svolgimento di audit interni o nelle attività preparatorie in vista di ispezioni di enti di revisione o clienti.
APPROFONDIMENTI: Chi sono
FORMAZIONE SUL CAMPO ALLE FIGURE JUNIOR SU METODI E TECNICHE DELL’INGEGNERIA INDUSTRIALE
Affiancamento e insegnamento durante l’esecuzione di progetti e attività in essere
Faccio acquisire le competenze di ingegneria industriale e di lean production adatte al vostro specifico contesto aziendale alle risorse meno esperte, affiancandole nelle loro attività quotidiane o durante l’attuazione di progetti specifici: industrializzazione di nuovi prodotti o attività di miglioramento riguardanti produzione, qualità e logistica. In questo modo il vostro personale conseguirà le nuove capacità mettendole in pratica via via che le apprende, sotto la supervisione e la guida di un esperto. Se necessario, fornisco documentazione e strumenti utilizzabili come linee guida per svolgere al meglio le proprie mansioni.
L’obiettivo finale è fornire alle risorse preposte a individuare soluzioni tecniche al servizio della produzione le seguenti abilità:
la conoscenza dei moderni approcci di gestione industriale
la visione di insieme della fabbrica come insieme di processi interdipendenti
l’attitudine a valutare le performance della produzione e a coglierne le aree di miglioramento
la capacità di gestire gli aspetti economici dei progetti di industrializzazione
APPROFONDIMENTI: Chi sono
REALIZZAZIONE DI STRUMENTI EXCEL
Strumenti personalizzati per la gestione della capacità produttiva, la misura dell’efficienza, l’analisi dei dati di qualità
Posso realizzare fogli di calcolo per raccogliere dati relativi ai tempi ciclo, alle causali di fermo linea e alle tipologie di non conformità allo scopo di monitorare oggettivamente e continuativamente le prestazioni produttive attraverso il controllo degli indicatori primari, sotto forma di report grafici.
Posso anche individuare gli indicatori di performance più adatti al contesto aziendale, in base ai dati e alle registrazioni disponibili, ottimizzando al massimo il lavoro di inserimento e raccolta dei dati stessi.
Realizzo fogli di calcolo della capacità produttiva per facilitare la pianificazione della produzione e basarla sulle prestazioni oggettive dei processi di fabbricazione.
APPROFONDIMENTI: Chi sono
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