DI COSA PARLIAMO QUANDO PARLIAMO DI UN PROGETTO DI LAYOUT

Concepire il layout di uno stabilimento o modificarne uno esistente non è solo questione di scegliere la collocazione ottimale delle aree di lavoro e dei reparti di servizio ma è soprattutto questione di analizzare un sistema produttivo nella sua interezza.

Occorre innanzitutto valutare le frequenze di consegna dei materiali in ingresso, i loro consumi da parte dei reparti di fabbricazione e le frequenze di spedizione dei prodotti finiti; questi dati vanno valutati sia in termini di media annuale sia di picchi massimi che si vogliono gestire. La relazione tra i dati citati e lo spazio occupato è chiara: più la frequenza di consegna o di consumo è elevata minore è l’area impegnata dalle relative scorte.

È fondamentale inoltre stratificare i vari codici di materiali in base ai loro volumi di impiego, in modo da trattare ciascuna categoria nella maniera più opportuna: nella quasi totalità dei casi il 20% delle referenze sviluppa l’80% dei consumi totali (codici di classe A), il secondo 30% sviluppa dall’80% al 95% dei consumi totali (codici di classe B) ed infine il restante 50% delle referenze sviluppa l’ultimo 5% dei consumi (codici di classe C). Risulta pertanto essenziale privilegiare i componenti di classe A, che peraltro sono in numero abbastanza limitato, per ottenere grandissimi benefici nell’abbattere il fabbisogno di risorse impegnate per la gestione del flusso dei materiali: quando si assegnano le ubicazioni di magazzino, ad esempio, i classe A andranno stoccati in quelle più facilmente accessibili (postazioni più basse, in testa alle scaffalature e più vicine ai reparti utilizzatori).

Il passo successivo è quello di stabilire i mezzi di movimentazione e raccolta dei materiali lungo tutto il processo, dall’ingresso merci alla spedizione dei prodotti finiti, e soprattutto le caratteristiche dei contenitori. Quest’ultimo è un aspetto di primaria importanza ma viene spesso trascurato, tanto da potere non risultare sotto controllo. Progettare i contenitori significa definirne le dimensioni, la quantità di pezzi che vi devono essere alloggiati ed infine il peso totale. È chiaro come queste informazioni siano indispensabili per potere dimensionare e saturare adeguatamente le strutture di magazzino: ricevere le materie prime in contenitori non standardizzati, addirittura, nei peggiori dei casi, diversi ad ogni consegna, non può consentire un utilizzo ottimale degli spazi.

È altrettanto essenziale, nella definizione degli imballaggi, stabilire il migliore compromesso tra lotti di acquisto e lotti di produzione, ricorrendo ad un’opportuna scelta di imballaggi primari e secondari: si pensi semplicemente ad un pallet, imballaggio secondario che nel suo standard misura 1.000 x 800 mm con un’altezza massima di 2.200 mm, composto da diversi contenitori, imballaggi primari, di dimensioni contenute e quindi normalmente più adeguate alla collocazione nelle prossimità delle aree di lavorazione.

L’individuazione dei consumi di materiale e la determinazione dei contenitori, unitamente agli spazi utili presenti in stabilimento, porta, infine, a definire i mezzi di movimentazione: carrelli frontali, trilaterali, semoventi, commissionatori, treni logistici, eccetera.

Il progetto di un layout è, in definitiva, il frutto di una visione trasversale e sinergica della fabbrica. E non è comunque solo questo: dato che determina l’efficienza dei processi produttivi negli anni, occorre volgere lo sguardo anche al futuro, assicurando flessibilità nella gestione degli spazi; occorre cioè garantire la possibilità di riconfigurare un layout in funzione di qualsiasi evenienza non considerata inizialmente, sia essa un’evoluzione tecnologica o una variazione nel mix di vendita dei prodotti.