AUMENTO DELLA PRODUTTIVITÀ DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO
azienda con volumi produttivi 10-100 pz/g
COSA HO FATTO:
analisi delle operazioni
rilievo dei tempi
scrittura della sequenza ottimale per bilanciare il carico di lavoro di ciascun operatore
addestramento operatori al nuovo standard di lavoro
RISULTATI:
aumento del numero di pezzi prodotti dalla linea del 67%, a parità di operatori impiegati
SPOSTAMENTO DI MONTAGGI DA UN’ISOLA DI ASSEMBLAGGIO ALLA LINEA DI PRODUZIONE
azienda con volumi produttivi 1-10 pz/g
COSA HO FATTO:
analisi dei volumi di produzione dei codici interessati
rilievo dei tempi
scrittura della sequenza ottimale per bilanciare il carico di lavoro di ciascun operatore
addestramento operatori al nuovo standard di lavoro
RISULTATI:
riduzione della manodopera del 15%, a parità di pezzi prodotti
riduzione del tempo di attraversamento di 12 gg
METODO 5S APPLICATO A UN MAGAZZINO DI COMPONENTI
azienda con volumi produttivi 1-10 pz/g
COSA HO FATTO:
inventario del magazzino con analisi dell’obsolescenza
creazione del sistema visivo di indirizzi delle ubicazioni
studio delle ubicazioni dei componenti in funzione della frequenza di prelievo
relayout del magazzino
RISULTATI:
riduzione del numero di ubicazioni del 44%
riduzione della manodopera per il prelievo e stoccaggio del 25%
INTRODUZIONE DI KIT DI COMPONENTI NELLA CATENA DI FORNITURA
azienda con volumi produttivi 1-10 pz/g
COSA HO FATTO:
analisi dei componenti adatti al kittaggio e studio della composizione di ciascun kit
studio dell’imballo adeguato ai kit e redazione delle schede di confezionamento per i fornitori
RISULTATI:
riduzione del valore delle scorte di magazzino del 15%
riduzione della manodopera di magazzino del 12%
riduzione dei codici d’acquisto del 66%
MODIFICA DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO AUMENTANDO I CODICI PRODUCIBILI DA 4 A 12
azienda con volumi produttivi 100-1000 pz/g
COSA HO FATTO:
analisi del mix di produzione richiesto dal cliente e della capacità produttiva necessaria
riprogettazione delle postazioni di lavoro con definizione delle nuove sequenze di assemblaggio
RISULTATI:
riduzione del numero di turni da 2 a 1, a parità di volumi produttivi richiesti
PROBLEM SOLVING PER LA RIDUZIONE DEL NUMERO DI SCARTI IN PRODUZIONE
azienda con volumi produttivi 10-100 pz/g
COSA HO FATTO:
introduzione di strumenti analitici per la stratificazione dei difetti e l’analisi del loro trend
introduzione di strumenti di intercettazione dei difetti nei punti di origine
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RISULTATI:
riduzione del tasso di difettosità del 90%
PREPARAZIONE DELLA DOCUMENTAZIONE IN VISTA DI UN’ISPEZIONE DEL CLIENTE FINALE
azienda con volumi produttivi 10-100 pz/g
COSA HO FATTO:
redazione istruzioni operative, diagramma di flusso del processo, FMEA, piano di controllo del processo
verifica della congruenza tra documentazione e operatività effettiva nel processo produttivo
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RISULTATI:
superamento dell’ispezione conpunteggio di 95/100
FORMAZIONE DI 3 FIGURE JUNIOR SUI METODI DELL’INGEGNERIA INDUSTRIALE
azienda con volumi produttivi 10-100 pz/g
COSA HO FATTO:
definizione di una matrice delle competenze per identificare il divario tra attese e situazione iniziale
formazione sul campo con applicazione a progetti di industrializzazione in essere
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RISULTATI:
capacità acquisita dalle 3 risorse di progettare in autonomia i processi produttivi secondo gli standard aziendali
REALIZZAZIONE DI UNO STRUMENTO EXCEL PER
IL CALCOLO DELLA CAPACITÀ PRODUTTIVA
azienda con volumi produttivi 1-10 pz/g
COSA HO FATTO:
raccolta dati sulla reale capacità produttiva, per ogni variante principale di prodotto, di 5 reparti interconnessi
creazione di uno strumento di pianificazione della produzione basato su prestazioni effettive
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RISULTATI:
miglioramento dell’indice di puntualità delle consegne del 13%